Automatizētā rentgena pārbaude (AXI) ir tehnoloģija, kuras pamatā ir tādi paši principi kā automatizētā optiskā pārbaude (AOI).Tas izmanto rentgenstarus kā avotu, nevis redzamo gaismu, lai automātiski pārbaudītu objektus, kas parasti ir paslēpti.
Automatizētā rentgena pārbaude tiek izmantota daudzās nozarēs un lietojumos, galvenokārt ar diviem galvenajiem mērķiem:
Procesa optimizācija, ti, pārbaudes rezultāti tiek izmantoti, lai optimizētu turpmākās apstrādes darbības,
Anomāliju konstatēšana, ti, pārbaudes rezultāts kalpo kā kritērijs daļas noraidīšanai (lūžņos vai atkārtotai apstrādei).
Kamēr AOI galvenokārt ir saistīts ar elektronikas ražošanu (plašās izmantošanas dēļ PCB ražošanā), AXI ir daudz plašāks lietojumu klāsts.Tas svārstās no vieglmetāla disku kvalitātes pārbaudes līdz kaulu fragmentu noteikšanai apstrādātā gaļā.Ja saskaņā ar noteiktu standartu tiek ražots liels skaits ļoti līdzīgu vienību, automātiskā pārbaude, izmantojot uzlabotu attēlu apstrādes un rakstu atpazīšanas programmatūru (Computer vision), ir kļuvusi par noderīgu rīku, lai nodrošinātu kvalitāti un uzlabotu apstrādes un ražošanas ražu.
Attīstoties attēlu apstrādes programmatūrai, lietojumprogrammu skaits automatizētai rentgena pārbaudei ir milzīgs un pastāvīgi pieaug.Pirmie pielietojumi sākās nozarēs, kur komponentu drošības aspekts prasīja rūpīgu katras saražotās daļas pārbaudi (piem., metāla detaļu metināšanas šuves atomelektrostacijās), jo tehnoloģija sākotnēji bija ļoti dārga.Taču līdz ar šīs tehnoloģijas plašāku ieviešanu cenas ievērojami pazeminājās un atvēra automātisko rentgena pārbaudi daudz plašākā jomā, ko atkal daļēji veicināja drošības aspekti (piemēram, metāla, stikla vai citu materiālu noteikšana pārstrādātajā pārtikā) vai lai palielinātu ražu. un optimizēt apstrādi (piemēram, sierā caurumu izmēra un atrašanās vietas noteikšana, lai optimizētu šķēlēšanas modeļus).[4]
Sarežģītu priekšmetu masveida ražošanā (piemēram, elektronikas ražošanā) agrīna defektu atklāšana var krasi samazināt kopējās izmaksas, jo tā novērš bojāto daļu izmantošanu turpmākajos ražošanas posmos.Tas rada trīs galvenās priekšrocības: a) nodrošina atgriezenisko saiti pēc iespējas agrākā stāvoklī, ka materiāli ir bojāti vai procesa parametri ir izkļuvuši no kontroles, b) tas novērš pievienoto vērtību komponentiem, kas jau ir bojāti, un tādējādi samazina defekta kopējās izmaksas. un c) tas palielina galaprodukta lauka defektu iespējamību, jo defekts var netikt atklāts vēlākos kvalitātes pārbaudes posmos vai funkcionālās pārbaudes laikā ierobežotā testa modeļu kopuma dēļ.
Izlikšanas laiks: 28. decembris 2021