Automatizētā rentgena pārbaude (AXI) ir tehnoloģija, kuras pamatā ir tie paši principi kā automatizētās optiskās pārbaudes (AOI). Tā izmanto rentgena starus kā avotu redzamās gaismas vietā, lai automātiski pārbaudītu elementus, kas parasti nav redzami.
Automatizētā rentgena pārbaude tiek izmantota plašā nozaru un pielietojumu klāstā, galvenokārt ar diviem galvenajiem mērķiem:
Procesa optimizācija, t. i., pārbaudes rezultāti tiek izmantoti, lai optimizētu turpmākos apstrādes soļus,
Anomāliju noteikšana, t. i., pārbaudes rezultāts kalpo par kritēriju detaļas noraidīšanai (metāllūžņiem vai pārstrādei).
Lai gan AOI galvenokārt tiek saistīta ar elektronikas ražošanu (pateicoties plašajai izmantošanai PCB ražošanā), AXI ir daudz plašāks pielietojumu klāsts. Tas aptver gan vieglmetāla disku kvalitātes pārbaudi, gan kaulu fragmentu noteikšanu pārstrādātā gaļā. Visur, kur saskaņā ar noteiktu standartu tiek ražots liels skaits ļoti līdzīgu priekšmetu, automātiska pārbaude, izmantojot modernu attēlu apstrādes un modeļu atpazīšanas programmatūru (datorredze), ir kļuvusi par noderīgu rīku, lai nodrošinātu kvalitāti un uzlabotu ražu apstrādē un ražošanā.
Attīstoties attēlu apstrādes programmatūrai, automatizētās rentgena pārbaudes pielietojumu skaits ir milzīgs un nepārtraukti pieaug. Pirmie pielietojumi sākās nozarēs, kur komponentu drošības aspekts prasīja rūpīgu katras ražotās detaļas pārbaudi (piemēram, metināšanas šuves metāla detaļām atomelektrostacijās), jo sākumā šī tehnoloģija bija paredzami ļoti dārga. Taču, plašāk ieviešot tehnoloģiju, cenas ievērojami kritās un pavēra automatizētās rentgena pārbaudes iespējas daudz plašākā jomā, ko daļēji atkal veicināja drošības aspekti (piemēram, metāla, stikla vai citu materiālu noteikšana pārstrādātos pārtikas produktos) vai ražas palielināšana un apstrādes optimizācija (piemēram, siera caurumu lieluma un atrašanās vietas noteikšana, lai optimizētu griešanas modeļus).[4]
Sarežģītu priekšmetu masveida ražošanā (piemēram, elektronikas ražošanā) agrīna defektu noteikšana var ievērojami samazināt kopējās izmaksas, jo tā novērš bojātu detaļu izmantošanu turpmākajos ražošanas posmos. Tas sniedz trīs galvenās priekšrocības: a) tā pēc iespējas agrāk sniedz atgriezenisko saiti, ka materiāli ir bojāti vai procesa parametri ir ārpus kontroles, b) tā novērš jau bojātu komponentu vērtības palielināšanu un tādējādi samazina defekta kopējās izmaksas, un c) tā palielina gala produkta lauka defektu iespējamību, jo defekts var netikt atklāts vēlākos kvalitātes pārbaudes posmos vai funkcionālās testēšanas laikā ierobežotā testēšanas modeļu kopuma dēļ.
Publicēšanas laiks: 2021. gada 28. decembris