Automatizēta rentgena pārbaude (AXI) ir tehnoloģija, kuras pamatā ir tie paši principi kā automatizēta optiskā pārbaude (AOI). Tas kā avotu, nevis redzamas gaismas vietā izmanto, lai automātiski pārbaudītu funkcijas, kuras parasti ir paslēptas no skata, tā vietā.
Automatizēta rentgena pārbaude tiek izmantota plašā nozarēs un lietojumprogrammās, galvenokārt ar diviem galvenajiem mērķiem:
Procesa optimizācija, ti, pārbaudes rezultāti tiek izmantoti, lai optimizētu šādas apstrādes pakāpes,
Anomālijas noteikšana, ti, pārbaudes rezultāts kalpo kā kritērijs, lai noraidītu daļu (lūžņiem vai atkārtotai darbam).
Kaut arī AOI galvenokārt ir saistīta ar elektronikas ražošanu (plaši izplatītas lietošanas dēļ PCB ražošanā), AXI ir daudz plašāks lietojumu klāsts. Tas svārstās no sakausējuma riteņu kvalitātes pārbaudes līdz kaulu fragmentu noteikšanai pārstrādātā gaļā. Visur, kur tiek ražots liels skaits ļoti līdzīgu priekšmetu atbilstoši noteiktajam standartam, automātiska pārbaude, izmantojot uzlabotu attēlu apstrādi un modeļa atpazīšanas programmatūru (Computer Vision), ir kļuvis par noderīgu rīku, lai nodrošinātu kvalitāti un uzlabotu ražu pārstrādē un ražošanā.
Ar attēlu apstrādes programmatūras uzlabošanu automatizētās rentgenstaru pārbaudes numura lietojumprogrammas ir milzīgas un pastāvīgi augošas. Pirmās lietojumprogrammas sākās nozarēs, kur komponentu drošības aspekts prasīja rūpīgu katras saražotās daļas pārbaudi (piemēram, metāla detaļu metināšanas šuves kodolenerģijas stacijās), jo šī tehnoloģija sākumā bija ļoti dārga. Bet, plašāk pieņemot tehnoloģiju, cenas ievērojami pazeminājās un atvēra automatizētu rentgenstaru pārbaudi līdz daudz plašākam laukam, ko daļēji veicina drošības aspekti (piemēram, metāla, stikla vai citu materiālu noteikšana pārstrādātā pārtikā) vai palielinot ražu un optimizējot apstrādi (piemēram, siera lieluma noteikšana un caurumu atrašanās vieta, lai optimizētu šķēles modeļus).[4]
Sarežģītu priekšmetu masveida ražošanā (piemēram, elektronikas ražošanā), agrīna defektu noteikšana var krasi samazināt kopējās izmaksas, jo tas neļauj defektīvām detaļām izmantot turpmākajās ražošanas posmos. Rezultātā tiek iegūti trīs galvenie ieguvumi: a) tas sniedz atgriezenisko saiti pēc iespējas ātrāk, ka materiāli ir nepilnīgi, vai procesa parametri izkļūst no kontroles, b) tas novērš pievienoto vērtību komponentiem, kas jau ir nepilnīgi, un tāpēc samazina kopējās defekta izmaksas, un c) tas palielina, ka lauka defektiem ir jāizvērtē, vai tas ir ierobežots.
Pasta laiks: decembris-28-2021