Granīta precīzijas komponentu testēšanas standarti
Izmēru precizitātes standarts
Saskaņā ar attiecīgajām nozares normām granīta precīzijas komponentu galveno izmēru pielaides ir jākontrolē ļoti šaurā diapazonā. Piemēram, ņemot par piemēru parasto granīta mērīšanas platformu, tās garuma un platuma pielaide ir no ±0,05 mm līdz ±0,2 mm, un konkrētā vērtība ir atkarīga no komponenta izmēra un pielietojuma scenārija precizitātes prasībām. Piemēram, augstas precizitātes optisko lēcu slīpēšanas platformā izmēru pielaidi var kontrolēt ±0,05 mm robežās, savukārt vispārējās apstrādes pārbaudes platformas izmēru pielaidi var samazināt līdz ±0,2 mm. Arī iekšējiem izmēriem, piemēram, atverei un spraugas platumam, pielaides precizitāte ir stingra, piemēram, granīta pamatnes montāžas caurumam, ko izmanto precīzijas sensora uzstādīšanai, atveres pielaide jākontrolē ±0,02 mm robežās, lai nodrošinātu sensora uzstādīšanas precizitāti un stabilitāti.
Plakanuma standarts
Plakanums ir svarīgs granīta precīzijas komponentu rādītājs. Saskaņā ar valsts standartu/Vācijas standartu dažādu granīta platformu precizitātes klašu plakanuma pielaide ir skaidri noteikta. Platformas plakanuma pielaide 000 klasei tiek aprēķināta kā 1×(1 + d/1000)μm (d ir diagonāles garums, mērvienība mm), 2×(1 + d/1000)μm 00 klasei, 4×(1 + d/1000)μm 0 klasei un 8×(1 + d/1000)μm 1 klasei. Piemēram, 00 klases granīta platformai ar diagonāli 1000 mm plakanuma pielaide ir 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Praktiskos pielietojumos, piemēram, elektronisko mikroshēmu ražošanas procesā izmantotajā litogrāfijas platformā, parasti ir jāatbilst 000 vai 00 līmeņa līdzenuma standartam, lai nodrošinātu gaismas izplatīšanās ceļa precizitāti mikroshēmas litogrāfijas procesā un izvairītos no mikroshēmas raksta kropļojumiem, ko izraisa platformas līdzenuma kļūda.
Virsmas raupjuma standarts
Granīta precīzijas komponentu virsmas raupjums tieši ietekmē atbilstības precizitāti un veiktspēju ar citiem komponentiem. Normālos apstākļos optisko komponentu granīta platformas virsmas raupjumam Ra jābūt no 0,1 μm līdz 0,4 μm, lai nodrošinātu, ka optiskie komponenti pēc uzstādīšanas saglabā labu optisko veiktspēju un samazina gaismas izkliedi, ko izraisa nelīdzenas virsmas. Parastajai granīta platformai, ko izmanto apstrādes testēšanai, virsmas raupjumu Ra var samazināt līdz 0,8 μm līdz 1,6 μm. Virsmas raupjumu parasti nosaka, izmantojot profesionālu aprīkojumu, piemēram, profilētāju, kas nosaka, vai virsmas raupjuma vērtība atbilst standartam, mērot virsmas mikroskopiskā profila vidējo aritmētisko novirzi.
Iekšējo defektu noteikšanas standarti
Lai nodrošinātu granīta precīzijas komponentu iekšējo kvalitāti, ir stingri jānosaka to iekšējie defekti. Izmantojot ultraskaņas pārbaudi saskaņā ar attiecīgajiem standartiem, ja tiek konstatēti caurumi, plaisas un citi defekti, kas lielāki par noteiktu izmēru (piemēram, diametrs lielāks par 2 mm), komponents tiek uzskatīts par nekvalificētu. Rentgena pārbaudē, ja rentgena attēlā redzami nepārtraukti iekšējie defekti, kas ietekmē komponenta konstrukcijas izturību, piemēram, lineāri defekti, kuru garums pārsniedz 10 mm, vai intensīvi defekti, kuru platība pārsniedz 50 mm², komponents arī neatbilst kvalitātes standartam. Stingri ieviešot šos standartus, var efektīvi novērst nopietnas problēmas, piemēram, komponentu lūzumus, ko izraisa iekšējie defekti lietošanas laikā, un nodrošināt iekārtu darbības drošību un produkta kvalitātes stabilitāti.
Rūpnieciskās pārbaudes risinājuma arhitektūra
Augstas precizitātes mērīšanas iekārtu integrācija
Lai pārvarētu granīta precizitātes komponentu noteikšanas problēmu, ir jāievieš uzlabotas mērīšanas iekārtas. Lāzera interferometram ir ārkārtīgi augsta precizitāte garuma un leņķa mērījumos, un tas var precīzi izmērīt granīta komponentu galvenos izmērus, un tā mērījumu precizitāte var sasniegt nanometrus, kas var efektīvi izpildīt augstas precizitātes izmēru pielaižu noteikšanas prasības. Tajā pašā laikā elektronisko līmeņrādi var izmantot, lai ātri un precīzi izmērītu platformas granīta komponentu līdzenumu, izmantojot daudzpunktu mērījumus un apvienojumā ar profesionāliem algoritmiem, var uzzīmēt precīzu līdzenuma profilu, noteikšanas precizitāte sasniedzot 0,001 mm/m. Turklāt 3D optiskais skeneris var ātri skenēt granīta komponenta sarežģīto virsmu, lai ģenerētu pilnīgu trīsdimensiju modeli, kas var precīzi noteikt formas novirzi, salīdzinot to ar projektēšanas modeli, nodrošinot visaptverošu datu atbalstu produkta kvalitātes novērtēšanai.
Nesagraujošās testēšanas tehnoloģijas pielietošana
Ņemot vērā iekšējo granīta defektu iespējamo apdraudējumu komponentu veiktspējai, ir nepieciešama nesagraujošā testēšana. Ultraskaņas defektu detektors var izstarot augstfrekvences ultraskaņu, kad skaņas vilnis saskaras ar plaisām, caurumiem un citiem defektiem granīta iekšpusē, tas atstarojas un izkliedējas. Analizējot atstaroto viļņa signālu, tas var precīzi noteikt defekta atrašanās vietu, izmēru un formu. Nelielu defektu noteikšanai izdevīgāka ir rentgenstaru defektu noteikšanas tehnoloģija, kas var iekļūt granīta materiālā, lai izveidotu iekšējās struktūras attēlu, skaidri parādot smalkos defektus, kurus ir grūti atklāt ar neapbruņotu aci, lai nodrošinātu, ka komponenta iekšējā kvalitāte ir uzticama.
Inteliģenta noteikšanas programmatūras sistēma
Visa risinājuma centrālais elements ir jaudīga intelektuāla noteikšanas programmatūras sistēma. Sistēma var reāllaikā apkopot, analizēt un apstrādāt visu veidu testēšanas iekārtu apkopotos datus. Izmantojot mākslīgā intelekta algoritmus, programmatūra var automātiski identificēt datu pazīmes un noteikt, vai granīta komponenti atbilst kvalitātes standartiem, ievērojami uzlabojot noteikšanas efektivitāti un precizitāti. Piemēram, apmācot lielu daudzumu pārbaudes datu ar dziļās mācīšanās modeļiem, programmatūra var ātri un precīzi noteikt virsmas defektu veidu un smagumu, izvairoties no iespējamiem manuālas interpretācijas radītiem nepareiziem spriedumiem. Vienlaikus programmatūras sistēma var arī ģenerēt detalizētu testa ziņojumu, reģistrēt katra komponenta testa datus un rezultātus, kas uzņēmumiem ir ērti veikt kvalitātes izsekojamību un pārvaldību.
ZHHIMG priekšrocības pārbaudes risinājumos
Kā nozares līderis, ZHHIMG ir uzkrājis bagātīgu pieredzi granīta precīzās detaļas pārbaudes jomā. Uzņēmumam ir profesionāla pētniecības un attīstības komanda, kas pastāvīgi ir apņēmusies ieviest inovācijas un optimizēt testēšanas tehnoloģijas, pielāgojot klientu īpašajām vajadzībām pielāgotus testēšanas risinājumus. ZHHIMG ir ieviesis starptautisku progresīvu testēšanas aprīkojumu un izveidojis stingru kvalitātes kontroles sistēmu, lai nodrošinātu, ka katrs tests sasniedz nozares augstāko līmeni. Pakalpojumu ziņā uzņēmums nodrošina pilna servisa pakalpojumus, sākot no testēšanas shēmas izstrādes, iekārtu uzstādīšanas un nodošanas ekspluatācijā līdz personāla apmācībai, lai nodrošinātu, ka klienti var netraucēti pielietot testēšanas risinājumus un uzlabot produktu kvalitātes kontroles iespējas.
Publicēšanas laiks: 2025. gada 24. marts