Kā galvenais metroloģiskais instruments precīzās ražošanas procesā, Granīta CMM platforma (pazīstama arī kā marmora koordinātu mērīšanas mašīnas galds, precīzs granīta mērīšanas galds) ir plaši atzīta par savu izcilo stabilitāti un precizitāti. Piezīme: Tirgū tā dažkārt tiek nepareizi klasificēta kā čuguna CMM platforma, taču granīta dabīgais minerālu sastāvs piešķir tai neaizstājamas priekšrocības augstas precizitātes mērījumu scenārijos — būtiska atšķirība profesionāļiem, kuri meklē uzticamus metroloģiskos etalonus.
1. Galvenā definīcija un galvenie pielietojumi
Granīta CMM platforma ir precīzijas mērīšanas etaloninstruments, kas izgatavots no augstas kvalitātes dabīgā granīta, izmantojot CNC apstrādes un manuālas apdares procesus. Tās galvenie pielietojumi ietver:
- Kalpo kā pamata darbagalds koordinātu mērīšanas iekārtu (CMM) darbībām, nodrošinot precīzu mehānisko komponentu izmēru pārbaudi.
- Atbalsts darbgaldu precizitātes testēšanai, darbgaldu darbagaldu ģeometriskās precizitātes (piemēram, līdzenuma, paralēlisma) pārbaude.
- Augstas precizitātes detaļu (piemēram, kosmosa detaļu, automobiļu precīzijas detaļu) izmēru precizitātes un formas novirzes novērtējumu veikšana.
- Ar trim standartizētiem atsauces marķieriem uz darba virsmas, kas atvieglo CMM zonžu ātru kalibrēšanu un pozicionēšanu efektīvām mērījumu darbplūsmām.
2. Minerālu sastāvs un dabiskās veiktspējas priekšrocības
2.1 Galvenais minerālu sastāvs
Augstas kvalitātes granīta platformas galvenokārt sastāv no:
- Piroksēns (35–45%): uzlabo struktūras blīvumu un nodilumizturību.
- Plagioklāza laukšpats (25–35%): Nodrošina vienmērīgu tekstūru un zemu termisko izplešanos.
- Mikroelementi (olivīns, biotīts, magnetīts): Veicina materiāla melno spīdumu un magnētisko pretestību.
Pēc simtiem miljonu gadu ilgas dabiskas novecošanas granīta iekšējais spriegums tiek pilnībā atbrīvots, kā rezultātā veidojas stabila kristāliska struktūra, kas novērš pēcapstrādes deformāciju — unikāla priekšrocība salīdzinājumā ar cilvēka radītiem materiāliem.
2.2 Tehniskās priekšrocības
Salīdzinot ar čuguna vai kompozītmateriālu platformām, granīta CMM platformas piedāvā nepārspējamu veiktspēju:
- Izcila stabilitāte: Nulle iekšējā sprieguma dabiskās novecošanās dēļ nodrošina, ka ilgstošas vai lielas slodzes gadījumā (līdz 500 kg/m² standarta modeļiem) nav dimensiju deformācijas.
- Augsta cietība un nodilumizturība: Mosa cietība 6–7 (pārsniedz čuguna 4–5), nodrošinot minimālu virsmas nodilumu pat pēc vairāk nekā 10 000 mērīšanas cikliem.
- Korozijas un magnētiskā izturība: Neizturīgs pret skābēm, sārmiem un rūpnieciskajiem šķīdinātājiem; nemagnētiskās īpašības novērš traucējumus precīzijas magnētiskajiem mērīšanas instrumentiem.
- Zema termiskā izplešanās: lineārās izplešanās koeficients 5,5 × 10⁻⁶/℃ (1/3 no čuguna), kas samazina apkārtējās vides temperatūras svārstību izraisītās izmēru novirzes.
- Zema apkopes nepieciešamība: gludai, blīvai virsmai (Ra ≤ 0,4 μm) nav nepieciešama aizsardzība pret rūsu vai regulāra eļļošana; vienkārša noslaucīšana ar nepūkojošu drānu uztur tīrību.
3. Precizitātes standarti un pielaides specifikācijas
Granīta CMM platformu līdzenuma pielaide stingri atbilst standartam GB/T 4987-2019 (ekvivalents ISO 8512-1) un tiek klasificēta četrās precizitātes pakāpēs. Līdzenuma pielaides formula ir šāda (D = darba virsmas diagonāles garums mm; mērīšanas temperatūra: 21±2 ℃):
- 000. klase (īpaši precīza): pielaide = 1 × (1 + D/1000) μm (piemērota īpaši augstas precizitātes CMMM laboratorijas vidē).
- 00 klase (augsta precizitāte): pielaide = 2×(1 + D/1000) μm (ideāli piemērota rūpnieciskas klases CMM iekārtām automobiļu/kosmosa ražošanā).
- 0. klase (precizitāte): pielaide = 4 × (1 + D/1000) μm (izmanto vispārējai darbgaldu testēšanai un detaļu pārbaudei).
- 1. klase (standarta): pielaide = 8 × (1 + D/1000) μm (attiecas uz rupjās apstrādes kvalitātes kontroli).
Visas NEPĀRSPĒJAMĀS granīta platformas tiek pakļautas trešās puses metroloģiskajai verifikācijai, un katrai vienībai tiek sniegts izsekojams precizitātes ziņojums, tādējādi nodrošinot atbilstību starptautiskajām kvalitātes prasībām.
4. Darba virsmas prasības un ierobežojumi
4.1 Darba virsmu kvalitātes kritēriji
Lai garantētu mērījumu precizitāti, granīta CMM platformu darba virsmai nedrīkst būt defektu, kas ietekmē veiktspēju, tostarp:
- Slīpēšanas caurumi, saraušanās dobumi, plaisas vai ieslēgumi (kas izraisa nevienmērīgu spēka sadalījumu).
- Skrāpējumi, nobrāzumi vai rūsas traipi (kas izkropļo mērījumu atskaites punktus).
- Porainība vai nevienmērīga tekstūra (kas noved pie nevienmērīga nodiluma).
Nedarbojošās virsmas (piemēram, sānu malas) ļauj profesionāli salabot nelielus iespiedumus vai nošķelšanās defektus, ja vien tie neietekmē konstrukcijas integritāti.
4.2 Tehniskie ierobežojumi un to mazināšana
Lai gan granīta platformas izceļas ar precizitāti, tām ir īpaši ierobežojumi, kas profesionāļiem jāņem vērā:
- Triecienjutīgums: Neiztur spēcīgus triecienus (piemēram, metāla detaļu krišanu); triecieni var izraisīt mikrobedrītes (bet ne atskanējumus, kas neietekmē mērījumu precizitāti).
- Mitruma jutība: Ūdens absorbcijas ātrums ir ~1%; ilgstoša augsta mitruma (>60%) iedarbība var izraisīt nelielas izmēru izmaiņas. Risinājumu mazināšana: Uzklājiet specializētu uz silikona bāzes veidotu ūdensnecaurlaidīgu pārklājumu (tiek nodrošināts bez maksas, pasūtījumiem UNPARALLELED).
5. Kāpēc izvēlēties NEPĀRSPĒJAMAS Granite CMM platformas?
- Materiālu ieguve: Mēs izmantojam tikai “Jinan Black” granītu (augstākās kvalitātes granītu ar <0,1% piemaisījumu saturu), nodrošinot vienmērīgu tekstūru un stabilu veiktspēju.
- Precīza apstrāde: Apvienotie CNC slīpēšanas (pielaide ±0,5 μm) un manuālās pulēšanas (Ra ≤ 0,2 μm) procesi pārsniedz nozares standartus.
- Pielāgošana: Mēs piedāvājam nestandarta izmērus (no 300 × 300 mm līdz 3000 × 2000 mm) un specializētus dizainus (piemēram, T veida rievas, vītņotus caurumus), lai tie atbilstu jūsu CMM modelim.
- Pēcpārdošanas atbalsts: 2 gadu garantija, bezmaksas ikgadēja precīza atkārtota kalibrēšana un globāla apkope uz vietas (aptverot Eiropu, Ziemeļameriku un Dienvidaustrumāziju).
Publicēšanas laiks: 2025. gada 21. augusts